环氧自流平施工核心要点

环氧自流平的施工质量直接决定地面的使用寿命和性能，需严格遵循基层处理、材料配比、施工操作、养护固化四大关键环节，具体要点如下：

一、施工前准备：基层处理是基础（重中之重）

1. 基层强度与平整度检查

• 基层混凝土强度需≥C25，表面硬度用回弹仪检测，避免起砂、空鼓；平整度误差控制在 2m 靠尺≤3mm，高低差过大处需提前打磨或修补。

• 基层含水率必须≤8%，含水率过高会导致地面起鼓、脱层，可通过含水率测试仪检测，超标时需通风干燥或涂刷防潮底漆。

2. 基层清洁与打磨

• 清除表面灰尘、油污、水泥浮浆等杂质，油污需用专用除油剂清洗，顽固污渍采用机械打磨去除；

• 用研磨机将基层打磨成粗糙面（增强附着力），打磨后用吸尘器彻底清理粉尘，做到 “无尘、无砂、无油”。

3. 界面剂涂刷

• 对于疏松基层或吸水率高的地面，需涂刷环氧界面剂，滚涂均匀、无漏涂，待界面剂完全干燥（一般 4-8 小时）后再进行下一步施工。

4. 施工环境控制

• 温度保持在5-35℃，湿度≤85%，避免雨天、低温或高湿环境施工；

• 施工现场需封闭，防止灰尘、杂物进入，同时保证良好通风（无溶剂型产品可适当减少通风，但需避免人员长时间停留）。

二、施工中操作：精准配比 + 规范施工

1. 材料配比严格执行

• 按照产品说明书比例混合环氧树脂主剂和固化剂，严禁随意调整配比，否则会导致固化不完全、强度不足。

• 混合时用电动搅拌器充分搅拌（搅拌时间≥3 分钟），确保色泽均匀、无颗粒；若需添加颜料或填料，需分次加入并搅拌均匀。

2. 环氧底漆施工

• 搅拌好的底漆采用滚筒或刮板均匀涂刷，薄涂即可，目的是渗透封闭基层孔隙；

• 底漆涂布量需符合要求（一般 0.15-0.2kg/㎡），待底漆表干（手指触摸不粘手，约 6-12 小时）后，再进行中涂或自流平面涂施工。

3. 中涂层施工（可选，针对重载 / 找平需求）

• 对于厚度要求高（5mm 以上）或基层平整度差的场景，需刮涂环氧中涂砂浆，可添加石英砂调节厚度；

• 中涂层需分批次施工，每遍厚度不宜超过 2mm，待上一遍完全固化后再涂下一遍，避免开裂。

4. 自流平面涂施工

• 将搅拌好的面涂材料倾倒在地面上，依靠材料自流平特性流平，单次涂布量根据厚度要求控制（3mm 厚度约 3.5-4kg/㎡）；

• 用专用齿状刮板辅助刮平，再用消泡滚筒（带钉滚筒）滚压地面，破除材料中的气泡，滚压方向需纵横交错，确保无遗漏；

• 施工顺序遵循 “由里向外”，避免踩踏未固化的地面，接缝处需做好搭接处理，保证整体无缝。

三、施工后养护：固化期间严禁干扰

1. 初期固化养护

• 面涂施工完成后，需封闭现场24-48 小时，严禁人员、车辆进入，避免灰尘落在表面影响美观；

• 固化期间保持环境温度稳定，避免温差过大导致地面开裂，低温环境可适当延长固化时间。

2. 完全固化与投入使用

• 常温下，环氧自流平完全固化需7 天左右，期间可适当通风加速固化，但避免强风直吹；

• 完全固化后，方可进行叉车、设备碾压等重载使用；首次清洁需用中性清洁剂，避免强酸强碱腐蚀。

四、施工常见问题及规避措施

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